Бережливое производство – это концепция рационализации бизнес-процессов, направленная на их ускорение путем выявления и исключения так называемых потерь – факторов, отрицательно влияющих на эффективность работы.
Появилась концепция бережливого производства в Японии: разработала и применила ее автомобильная компания Toyota в середине 1950-х. Причин было достаточно: экономика страны после Второй мировой войны в упадке, срочно требовались автомобили. Чтобы превозмочь сложные условия работы и была создана концепция бережливого производства.
В 1970-х годах инженер Тайити Оно возглавил производственную систему компании. Он предложил производить продукцию, основываясь на текущем спросе, а не планах продаж.
Компания производила автомобили по необходимости, поэтому в отличие от американских лидеров того времени, у японцев не было расходов на большие запасы деталей и перепроизводство.
Стратегией инженера было непрерывное совершенствование: практика показала, что именно так достигается максимальный эффект концепции. Философия бережливого производства основана на постоянном улучшении — «Кайдзен». Специалист обучил сотрудников предприятия этой технологии. Суть «Кайдзен» заключалась в следующем. Процессы компании состоят из двух составляющих: это ценность (польза продукта для потребителя) и потерь (процесс, который расходует ресурсы и не создает ценности). В Toyota научились устранять потери, а оставшиеся ресурсы направлять на создание ценностей. Например, они не создавали обширных запасов запчастей для сборки, чтобы не платить за аренду и обслуживание складов.
Тайти Оно, инженер компании Toyota, а затем – глава производственной системы компании. Справа – сборочная линия одного из заводов конца 1970-х годов. Именно Тайти Оно сформулировал «те самые» восемь видов потерь, что вывело конвейер компании, да и всё производство в целом на новый уровень.
На производстве выделяют восемь видов потерь. Их можно встретить в любой деятельности человека.
- Дефекты. Из-за допущенных ошибок заново выполняется уже сделанная работа. Исправление дефектов не добавляет ценности итоговому продукту.
- Перепроизводство. Производится продукции больше, нежели чем клиенты могут приобрести.
- Ожидание. Потеря времени на лишнее или долгое согласование своей работы, идей, решений.
- Транспортировка. Неэффективное перемещение материалов, документов, людей. Например, расстояние между цехом металлообработки и покраски составляет несколько километров.
- Запасы. Приобретение и хранение излишних объемов материалов, которые пока не нужны. Например, объемы арматуры под стрелой крана, превышающие аварийный и буферный запасы, рассчитанные для конкретного объекта. Материал ржавеет и приходит в негодность.
- Лишние движения. Затраты времени на перемещения между подразделениями. Например, сотрудник, работая с пищевыми продуктами, ходит мыть руки за несколько сот метров от своего рабочего места.
- Излишние процессы. Перепроверяете готовую работу сотрудников, которых можно не проверять. Получаете слишком много подписей и согласований.
Неиспользуемый талант. Недооцениваете сотрудников: смотрите только на результаты их механической работы. Не развиваете систему вознаграждений, мотивации и раскрытия талантов.
Эйдзи Тойода – легендарный директор Toyota. Начав свою карьеру с должности рядового механика, Эйдзи закончил ее на посту почетного советника корпорации. Именно он разработал философию непрерывных улучшений «Кайдзен». Считается, что эта идея посетила его после визита на американский завод «Форд» в 1947 году: Тойода был поражен малой эффективностью американского предприятия при огромном размахе работы.
Подобные идеи также заложены в систему производства и управления (НОТПиУ) Министерства среднего машиностроения СССР, а также созвучны с постулатами советского рационализаторского движения.
Госкорпорация «Росатом» переняла и усовершенствовала технологии управления японской автомобильной компании. На фото: Белоярская атомная электростанция им. И. В. Курчатова, Заречный, Свердловская область.
Позже, в 2015 году весь этот массив знаний лёг в основу производственной системы госкорпорации «Росатом». Затем, в 2019 году, взял старт, вобравший в себя накопленный более чем за полвека опыт Национальный проект «Производительность труда».
