Холдинг «Алкор-Био» известен как ведущий отечественный производитель и поставщик наборов реагентов для гормональной диагностики, определения онкомаркеров, диагностики инфекционных заболеваний, аллергодиагностики. Стремясь повысить производительность труда холдинг обратился в РЦК.
Выработка: +36%
Незавершенное производство: -13%
Время протекания процессов: -17%
На фото: уникальный конвейер, единственный в России. Создан для повышения производительности участка комплектации. Производительность подразделения выросла на 70%.
«Компания Алкор-Био» вошла в Национальный проект «Производительность труда» в 2021 году и стала первым представителем фармацевтической промышленности Санкт-Петербурга, который с помощью РЦК применил технологии бережливого производства. Следом за «Алкор-Био» к Национальному проекту присоединились такие крупные фармацевтические компании как «Вертекс», «Герофарм», «Полисан», «Самсон-Мед».
«Компания Алкор-Био» на момент входа в Национальный проект «Производительность труда» не испытывала проблем. Однако предприятие стремилось всё равно улучшить свои показатели.
На фото: специалисты участка комплектации за работой. Коробка, в которую укладываются компоненты набора для диагностики заболеваний движется по конвейерной ленте.
Диагностика диагностов
Как поясняет директор по операционной эффективности РЦК Санкт-Петербурга Федор Радионович Дмитриев, «Компания Алкор-Био» ставила перед собой цель увеличения выпуска готовой продукции.
Директор по операционной эффективности РЦК Санкт-Петербурга Федор Радионович Дмитриев: «Диагностика предприятия выявила низкую производительность участка комплектации. Однако рабочая группа предприятия совместно с экспертами РЦК разработали комплексное решение».
В качестве потока-образца был выбран участок комплектации, именно здесь собираются воедино многосоставные наборы для диагностики заболеваний.
Эксперты РЦК изучили этот участок.
– Всего было выявлено порядка 85 проблем, в частности, низкая производительность участка комплектации, большие объемы незавершенного производства (приводят к формированию очередей при постановке продукции на выполнение операций) и большие временные затраты на поиск комплектующих и реагентов, – сообщает Федор Радионович.
Однако рабочая группа предприятия совместно с экспертами РЦК разработали комплексное решение.
Его реализация позволяла вывести производственные мощности компании на желаемый уровень.
Конвейер для реактивов
Директор по производству «Компании Алкор-Био» Наталия Владимировна Лягалова подчёркивает: компания идёт по пути непрерывных изменений.
О проделанной работе директор по производству «Компании Алкор-Био» Наталия Владимировна Лягалова вспоминает с гордостью.
– Совместно с экспертами РЦК мы провели анализ работы участка комплектации наборов реагентов. Было принято решение ввести новую единицу оборудования – конвейер. Он спроектирован специально для нас, с учетом требований операторов-комплектовщиков, – рассказывает Наталия Владимировна.
Новая машина практически бесшумна, ее скорость варьируется в зависимости от сложности комплектации набора.
Теперь эффективность работы подразделения увеличилась на 70%.
Также была изучена и подача компонентов на участок.
Приготовление раствора для иммунобилогических планшетов ведется в огромных емкостях. Ранее для отправки на комплектацию продукт разливался в промежуточные емкости, перевозился, затем фасовался, лишь потом он уходил на комплектование.
Емкость для приготовления раствора для иммунобилогических планшетов. Теперь такие баки и отдел фасовки соединяет прямая магистраль.
Теперь два отдела соединяет магистраль: насос направляет раствор в соседнее подразделение, где оператор получает нужную порцию продукта нажатием одной кнопки.
Итоги: пора «в цифру»
Наталия Владимировна подчеркивает, что компания «Алкор-Био» уверенно идет по пути внедрения бережливого производства и на другие свои потоки, демонстрируя рост синергетического эффекта на каждом уровне своей деятельности.
— Теперь после ряда согласований документы находятся в облаке компании. Нет необходимости использовать бумажный архив, проследить изготовление любого продукта очень легко. Таким образом мы практически исключаем потерю времени на работу с бумажным носителем, – делится опытом директор производства.
За время участия в Национальном проекте компании удалось сократить время протекания процесса на 17%, объем незавершенного производства снизился на 13%, выработка на одного человека в смену выросла на 36% (было 222 изделия в смену, стало 302).
Внедрение технологий бережливого производства прошло успешно, было решено тиражировать опыт и на другие потоки – на офисные процессы.
